Предиктивная диагностика набирает популярность

Предиктивная диагностика неисправностей оборудования улучшает качество выпускаемой продукции, повышает производительность, сокращает время простоев, снижает издержки и ускоряет процессы. Но несмотря на преимущества, предложения внедрить такие решения на производствах пока вызывают больше теоретических споров, чем практических шагов.

Почему? Каждое конкретное производство имеет свои особенности, и схема диагностики должна их учитывать. И потому же иногда бывает куда проще рассказать про преимущества диагностики, чем начать ее применять. Кроме того, ИТ-инфраструктура отдельных предприятий попросту не предусматривает запуск сторонних приложений для диагностики, а многие станки устаревших моделей и не оснащены датчиками, не подключены к общей сети предприятия.

Предприятиям нужно загрузить в облако все необходимые данные для диагностики. Но на этом этапе возникают вопросы защиты данных. Например, обеспечения безопасной работы контроллеров, которые отвечают за автоматизацию управления производственными линиями. В дополнение ко всему, на рынке ощущается очевидный дефицит специалистов в области обработки массивов данных и экспертов в области безопасности автоматизации производства.

Непредвиденные остановки производственных линий грозят обернуться убытками. В отчете 2006 года Neilsen Research сообщила, что остановка конвейера на автомобильном заводе обходится предприятию до 1,3 миллиарда долларов в час. В 2017 года консалтинговое агентство Oneserve опросило британских производителей. Оказалось, из-за поломок они теряют до 3% рабочих дней в год, это примерно 49 рабочих часов.

Создание складов запасных частей выглядит попыткой угнаться за несколькими зайцами, особенно в случаях, когда предприятие не хочет замораживать оборотные средства на покупку запчастей. Для них вопрос диагностики это незаменимая часть производственного процесса. Однако крупные производства часто консервативно подходят к вопросам обслуживания оборудования. Еще одним фактором являются особенности стран, которые влияют на стратегию внедрения схем предварительной диагностики.

Обслуживание и надежность

Своевременная диагностика оборудования повышает эффективность производственных процессов и предсказывает неисправности, которые не сумеют предсказать инженеры. Диагностика увеличивает срок службы производственных линий в целом и отдельных узлов в частности, избегая незапланированных остановок или сокращая время простоя.

Существуют очевидные препятствия для внедрения подобных схем. Крупные производства строятся на двух принципах: безопасность работы и постоянная загрузка линий с минимальным количеством окон для остановки и технического обслуживания. Если оба принципа работают безотказно, руководство предприятия не видит необходимости срочных перемен. Производственные линии и их отдельные узлы сертифицированы и их не так-то легко заменить, а производственные процессы автономны и не завязаны на внешних факторах. Таким образом, коммуникация осуществляется в одностороннем порядке, от завода ко внешнему миру, с ограниченным инструментарием обратной коммуникации. Принципы умной диагностики предусматривают постоянное подключение оборудование к общей сети и выгрузку данных в облако.

Плюсы умной диагностики

У потенциальных клиентов неизменно возникает один и тот же вопрос: эффективная ли умная диагностика и стоит ли она своих денег. В подобных случаях мы приводим несколько примеров применения.

Один из клиентов Orange Business, французский производитель газовых отопительных котлов и водонагревателей e.l.m. leblanc (входит в структуру Bosch Group), внедрил схему предварительной диагностики на производстве. Основной причиной внедрения была необходимость повысить эффективность собственного конструкторского бюро, но схема аналогична внедрению диагностики на крупном производстве.

Orange Business предоставила e.l.m. leblanc кастомизированную платформу мониторинга и обработки данных на базе ПО Microsoft Azure. Она позволяет разработать индивидуальные решения для мониторинга оборудования, своевременной диагностики и технического обслуживания.

Система удаленного мониторинга отслеживает работу каждого котла и нагревателя и своевременно оповещает техников компании при возникновении проблем. Такая схема повышает эффективность технического обслуживания оборудования, своевременно выявляет и прогнозирует сбои в работе оборудования на основании анализа данных в режиме реального времени. Своевременные предупреждения о нарушениях в работе оборудования позволяют совершенствовать алгоритмы диагностики и анализа. Главными плюсами стали гибкий инновационный подход к техническому обслуживанию оборудования и высокая лояльность конечных пользователей.

Пример e.l.m. leblanc показывает, что умная диагностика уже стала отдельной технологией. Теперь производителям предстоит признать ценность оптимизации и повышения надежности производства. Это займет некоторое время — скорее всего, несколько лет. Схемы умной диагностики сначала будут применяться к отдельным, критически важным узлам производственных линий.

Перспективы

Важно отметить, что умная диагностика не решит моментально все проблемы производства. Она не дает ответы на вопросы о том, что и как производить, не предлагает готовую концепцию успешного бизнеса. Даже изменения в подходах к управлению производством и персоналом должны быть поддержаны руководством компании, внедряющей схемы умной диагностики. Но руководители крупных заводов заметят, насколько снизится время простоев, непредвиденные затраты на обслуживание оборудования, операционные риски и как это скажется на эффективности производства.

Подробнее о том, как увеличить показатели скорости и эффективности производства на любой стадии производственного цикла, повысить операционную прибыль и получить новые конкурентные преимущества, читайте здесь.