Quels défis pour l’industrie 4.0 en 2021 ?

À quelles difficultés sont confrontés les acteurs de l'industrie depuis les débuts de la crise de la Covid-19 ? Par quels moyens et outils innovants peuvent-ils maintenir leur niveau d'activité et se relancer ? Le point sur les défis industriels en 2021.

Un contexte général d’incertitude qui pèse sur la logistique et la main d’œuvre

Pour Sébastien Dudreuilh, Responsable Industrie 4.0 chez Orange Business Services, « la crise de la Covid-19 est d’abord celle de la logistique. Des flux internationaux coupés qui stoppent ou ralentissent la réception des composants et des matières premières, et bien sûr l’expédition des productions. »

Si les machines continuent de fonctionner, l’autre difficulté réside dans la gestion de la main d’œuvre, avec des équipes dont les déplacements sont réduits et la santé parfois altérée. Les industriels devant poursuivre leur activité, notamment en cas de stock à écouler ou de matière première à transformer, pallient ces absences dans l’urgence en faisant par exemple appel à des intérimaires.

Dans les domaines les plus touchés comme l’automobile ou l’aéronautique, le ralentissement ou la suspension de l’activité se conjugue à la difficulté de réaliser des projections fiables pour les années à venir, ce qui impacte les décisions d’investissement et de recrutement.

Des pratiques de travail à adapter pour maintenir l’activité

Les industriels ont aménagé leurs pratiques de travail pour garantir la continuité d’activité et faire face à l’urgence, sans pour autant révolutionner les modes opératoires. Ils adoptent le respect des gestes barrières et de la distanciation sociale et mettent en place des mesures de sécurité comme les parois en plexiglas sur les lignes de production. Les outils de collaboration à distance font également leurs preuves. Mais certains chantiers, comme les projets de convergence IT/OT connectant les systèmes informatiques aux systèmes industriels, voient leur calendrier modifié. « Leur pertinence reste avérée mais il est essentiel pour les équipes IT et OT de travailler ensemble sur les machines, notamment pour définir des standards de communications. » souligne Sébastien Dudreuilh.

Vers un pilotage optimisé des assets

La relance de l’activité est l’autre défi des industriels, soucieux de gagner en agilité pour rattraper leur retard. Cela passe notamment par un pilotage performant des assets afin d’aligner les capacités de production aux besoins volatiles des clients. Une approche data driven peut être un facteur clé de succès : l’analyse en temps réel des données de production permet en effet une optimisation des flux dans l’usine mais aussi une meilleure identification et anticipation des défaillances des machines.

Selon Sébastien Dudreuilh, les technologies digitales sont aussi très utiles si certains collaborateurs sont absents de manière temporaire. « En cas de maintenance critique, un technicien d’intervention peut par exemple être aidé par un chatbot, ou échanger à distance avec un expert au moyen de lunettes connectées qui lui fournit des informations en réalité augmentée ».

L’arrivé de la 5G s’annonce également prometteuse pour la performance industrielle. Elle va dans un premier temps apporter plus de fluidité aux échanges en mobilité. À partir de 2023, avec de plus hauts débits et une latence réduite, elle devrait devenir une composante majeure des usages critiques en complément des réseaux existants.

Cybersécurité et connectivité, socles d’une plus grande résilience

La question de la résilience des acteurs industriels est cœur de l’année à venir. « Quand on parle de résilience, la priorité reste la cybersécurité » rappelle Sébastien Dudreuilh. « L’automaticien qui paramètre un robot avec un PC et une clé USB depuis l’usine travaille dans des conditions sécurisées. En télétravail, une seule manipulation de la clé USB sur un PC personnel peut contaminer l’usine. C’est une préoccupation importante de nos clients, pour lesquels nous menons de nombreuses actions de formation et de sensibilisation. »

Gagner en résilience, c’est aussi garantir une connectivité robuste. L’usine pourra par exemple doubler son réseau câblé d’un réseau sans fil privé afin de basculer facilement en cas de défaillance. « La mise en place de réseaux et de connectivité mais aussi d’applicatifs métiers sont des projets au long cours » conclut Sébastien Dudreuilh. « Nous accompagnons nos clients au quotidien dans ces choix qui s’inscrivent dans la durée, en adaptant nos solutions à leurs besoins spécifiques et à leurs contraintes financières. »

 

Pour aller plus loin