Numérique et industrie : un duo gagnant au cœur du Plan France Relance

Selon une enquête d’EY, la France est numéro un en matière d’attractivité industrielle pour les investisseurs étrangers. Ce secteur d’activité stratégique pour la compétitivité d’un pays fait l’objet d’un plan d’investissement massif de l’État suite à la crise sanitaire. Les technologies numériques ont un rôle majeur à jouer dans cette relance, en rendant les chaînes de production plus performantes et résilientes.

L’industrie, fleuron de la relance française

L’industrie a quasiment retrouvé son niveau d'avant crise, malgré une économie ralentie depuis le printemps 2020. Le Plan de Relance du gouvernement français, qui s’inscrit dans la continuité du Crédit d’Impôt pour la Compétitivité et l’Emploi (CICE) et du Pacte de responsabilité, vise à soutenir ce rebond et ainsi atteindre de nouveaux objectifs de croissance. Les chiffres parlent d’eux-mêmes : un tiers de l’enveloppe du Plan de Relance est consacré à l’industrie, notamment l'investissement dans les technologies numériques qui est soutenu à hauteur de 600 millions d'euros de crédits d'impôt.

La relance industrielle s’opère aussi en région : Bpifrance et la Banque des territoires ont lancé, sur la période 2020-2024, un Plan climat commun qui mobilise 40 milliards d'euros pour les projets de transition écologique et énergétique (TEE) des entreprises et collectivités. c propose par exemple des prêts verts sans garantie délivrés aux PME et aux ETI industrielles pour les inciter à rendre leurs produits et méthodes de fabrication plus performants au niveau environnemental.

Le numérique pour développer les domaines critiques de l’industrie 4.0

L’investissement dans les technologies numériques est un chantier majeur de cette relance industrielle : les progrès des réseaux comme la 5G, la multiplication des objets connectés et la circulation accélérée de la donnée deviennent essentiels pour améliorer la productivité et l’agilité des processus de fabrication.

L’analyse de données, soutenue par l’intelligence artificielle et le machine learning peut être exploité pour surveiller l’activité en temps réel, évaluer en permanence les plans de production et construire des modèles prédictifs pour faciliter la prise de décision. Différents maillons de la chaîne de production seront ainsi optimisés pour accélérer la production, parfaire le contrôle qualité, ou créer des produits plus personnalisés dans des délais réduits. Les données issues de capteurs connectés et traitées par des outils d'analyse peuvent également permettre de réaliser des économies d'énergie en détectant les processus inefficaces et en anticipant les besoins de maintenance.

Cette connectivité sans fil offrira plus de flexibilité dans la mise en marche des machines, avec des îlots de production pouvant être modifiés selon le type de production désirée. La fiabilité des technologies numériques permettra aussi de réaliser un meilleur contrôle qualité grâce à une prise de photos haute résolution pour détecter les erreurs et apporter des mesures curatives. Lacroix travaille également à une meilleure gestion énergétique de ses zones de production au travers d’équipements connectés destinés à recevoir des mesures des consommations en temps réel pour mieux ajuster les réglages. À terme, il sera aussi possible pour l’entreprise de calculer l’empreinte carbone et la consommation électrique nécessaire à la fabrication de chacun de ses produits.

Transformer les modes de travail pour plus de résilience

Dans un environnement industriel complexe, investir pour équiper les opérateurs d’applications spécialisées et d’outils de réalité augmentée les aidera à recevoir ou à envoyer la bonne information au bon moment. Par exemple, grâce à une application sur tablette développée avec Orange Business Services, les techniciens du bureau d’études Fondasol transmettent en temps réel les relevés effectués sur les chantiers.

Le travail hors site des collaborateurs est un autre défi majeur pour renforcer la résilience de l’activité industrielle. À l’heure du travail hybride, les investissements numériques adéquats peuvent offrir aux industriels la flexibilité et la résilience nécessaires pour mobiliser leurs salariés à distance lors d’événements imprévus et garantir la continuité d’activité. Avec les solutions de type Real-time locating systems (RTLS) par exemple, un opérateur peut être géolocalisé à distance lors de ses déplacements sur site grâce à ses appareils électroniques. Les opérations de contrôle qualité peuvent également s’effectuer à distance à l’aide du computer vision qui combine flux vidéo et deep learning.

Enfin, les systèmes de supervision de type (Systèmes de contrôle et d'acquisition de données) (SCADA) rendent possible un grand nombre de télémesures, ainsi que le contrôle à distance des installations techniques en temps réel. Le centre d’opération à distance d’Air Liquide, situé dans les environs de Lyon, pilote par exemple la production de plus d’une vingtaine de ses usines françaises.

En s’armant des bonnes solutions numériques, les industriels vont-ils passer d’une logique de « just in time » à celle de « just in case » pour sécuriser leur relance ? Il s’agirait d’une stratégie de résilience bienvenue.